【FUJIKINA 2019東京】富士仙台工廠參訪實記

引言圖片-【FUJIKINA 2019東京】富士仙台工廠參訪實記 在參加完於東京舉行的FUJIFILM GFX 100全球發表會之後,隔日我們便跟著富士日方代表的腳步,來到位於仙台的工廠拜訪參觀,在這裡我們親眼見證到GFX 100、GF Lens以及XF鏡頭的生產過程,不僅大開眼界,同時也對富士高水準且嚴謹的研發、製造和品管實力有更深層的了解。

仙台TAIWA工廠簡介

富士軟片公司(FUJIFILM),是一間聞名全球的日本精密化學、底片和相機的生產商,從1949年為LEICA製造出第一顆鏡頭開始,在光學領域已經耕耘了70年之久。而成立於1968年四月的旗下子公司–富士光學(FUJIFILM Optics Co. Ltd.)主要從事玻璃鏡片(主要用於相機、錄影機等)、塑料鏡片(主要用於行動裝置)、醫療設備、薄膜光學(光碟和投影設備所需要的有機化合物)、模具生產(用於光學塑料產品)、超細金屬加工等業務,目前員工數約1,950人左右。

富士光學公司目前在海內外共有七間生產基地,而這次我們參訪的是位於仙台TAIWA的工廠,該廠主要負責相機∕鏡頭的設計、製造、分析∕評估以及維修零件的供需管理。除此之外,其他三個日本本土工廠(MITO、MORIGANE、SANO)和三個海外工廠(中國天津、中國蘇州、菲律賓)的玻璃模具、拋光鏡片、鏡筒加工和諸多配件,也都會運到仙台TAIWA工廠進行最後組裝、檢測以及調整,可以說仙台TAIWA工廠肩負旗下攝影產品(相機∕鏡頭)的品管重任。當然,富士也強調他們對海外工廠也進行和日本工廠相同水準的品管要求,以確保一致的質量控制,所以無論是在日本或海外工廠所生產出來的產品,都會以最高品質交到消費者手中。此行是DIGIPHOTO編輯部第一次拜訪富士位於仙台TAIWA的工廠,而其中最主要任務就是參觀GFX 100和GF鏡頭的生產流程。

▲ 要從下塌飯店(東京千代田區)到仙台TAIWA工廠,光是單趟車程就要三個小時,我們從飯店先搭巴士到JR東京駅,再轉乘新幹線到仙台駅,然後再換巴士前往仙台TAIWA工廠,早上八點多出發到達目的地都已經是中午時分,在稍作休息後就開始當日參觀工廠的行程。

▲ 在抵達TAIWA工廠後,所有媒體都先來到會議室統一聽取簡介和注意事項。

▲ 仙台TAIWA工廠在2011年3月11日日本東北大地震時廠房也受損嚴重,經過努力現今已不旦修復,而且還肩負旗下GFX系統的生產重任。

▲ 我們所屬的組別第一站先到對面廠房參觀XF鏡頭的生產線,以及鏡頭SFR調整說明和最後編碼及包裝過程。每顆鏡頭都需要經過SFR調整,以確保出廠時已經獲得最佳的解析力。

▲ 然後回到原本廠房,接下來可以說是這趟工廠參觀行程的重頭戲,因為我們會親眼目睹GF鏡頭和GFX 100的生產流程。

▲ 為了確保所有生產的鏡頭都能夠保有最高品質,全程都需要在無塵環境下進行,因此所有媒體也都被要求穿上防塵衣,全身上下只露出眼睛,而且只能攜帶相機進入(背帶必須拆除)。

▲ 這個無塵室除了生產組裝GF鏡頭之外,也負責清潔、安裝和檢測GFX相機的CMOS核心組件。

▲ 接著參觀GF鏡頭的生產流程,當天進行組裝的是GF 100-200mmF5.6 R LM OIS WR和GF 45mmF2.8 R WR。前面提到,仙台TAIWA工廠主要是負責最後的組裝和檢測,無論是相機或鏡頭的各部位主要零件大多來自富士其他工廠,所以在這裡不會看到這些核心元件的生產過程。

 

▲ 比較令人意外的是,原本以為生產線應該都是機械手臂在作業,但沒想到幾乎都是以人工方式在進行,或許這些精密產品需要人類的細心及反覆檢測,才能擁有最高的品質。當然,每顆鏡頭在組裝完成後都需要經過儀器進行詳細的光學和質量檢測,由於檢測方法屬於商業機密,這個部份是不允許媒體拍攝的。

▲ 現場也有說明以及示範鏡片清潔的方法,以棉花棒沾80%的酒精進行逐步擦拭。

▲ 離開GF鏡頭生產線之後,接著我們參觀GFX 100的生產線。除了X-T系列(X-T3開始)和其他中階、入門的機身之外,包括GFX、X-Pro、X-H和X100系列都是出自於仙台TAIWA工廠。

▲ 在這裡我們可以看到機身組裝也幾乎都是以人工進行,而各部位主要零件包括CMOS、IBIS、機頂、機背、機底、電路板均是來自富士其他工廠。

▲ 沒想到吧!機身蒙皮都是由經驗老到的員工以人工方式貼合。先上膠,再針對各部位以相對應的蒙皮貼合,但最後還是會再用機器進行壓緊動作,讓蒙皮更為服貼牢固。

▲ 現場還有舉行小小的貼蒙皮速度競賽,讓媒體親自體驗貼蒙皮的工作感受。

▲ GFX 100的最終完成品。和鏡頭相同,每台機身在組裝完成後也都需要經過儀器進行詳細的檢測(包括IBIS動作、快門速度、韌體測試等)

編輯觀點

以GFX 100為例,光是IBIS部位就由110零件組成,而製造出一台GFX 100則需要數百個零件,不難想像這個產業的精密與複雜程度。透過這次參觀仙台TAIWA工廠,讓我們更加了解富士對於品質的堅持,而也是因為對品質和發展方向的堅持,讓富士在不景氣的市場中反而還能逆勢成長,真的是非常不容易,也讓支持者感到欣慰和與有榮焉。同時也希望富士能繼續保持這份堅持,除了造福更多使用者,也希望從底片時期就令人著迷的記憶色(Memory Color)更加發揚光大。

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